本案例展示了一條基於 OSCARFMS 的柔性生產線，該生產線將多台電火花加工機床、工件儲存、電極庫和檢測站整合到一個統一的生產系統中。
集中控制系統 電火花加工工具機、偵測設備和機器人搬運單元均依工單進行集中控制。操作人員可透過單一介面管理整條生產線，同時即時監控機器狀態、使用率和生產進度。
穩定的機器人運輸 高價值、易碎且易變形的電極和工件由機器人系統穩定安全地運輸。這確保了搬運速度和定位精度的一致性，同時最大限度地降低了運輸過程中碰撞或損壞的風險。
減少人為錯誤 以前，每台機器都需要現場人員進行裝卸作業。系統實施後，操作人員只需透過中央控制系統下達工單即可。重型零件不再需要人工搬運，大大簡化了人力配置。
穩定的工藝質量 所有生產參數均集中管理，並可完全追溯。憑藉內建的生產歷史記錄和保護機制，調整後可以對流程進行微調，同時保持穩定連續的產量。
生產效率顯著提高 透過簡化物料流和集中調度，生產線運作效率更高，實現了更高的機器利用率和可預測的產量性能。
清晰的訂單收件能力 穩定的生產線、可預測的產能和透明的物料管理，使生產計劃和訂單接受度對客戶更加可靠和令人信服。
人員只需負責分配工作指示。
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