본 사례는 OSCARFMS 기반의 유연 생산 라인을 통해 여러 대의 EDM 기계, 공작물 보관소, 전극 매거진 및 검사 스테이션을 통합된 생산 시스템으로 구현한 사례를 보여줍니다.
중앙 집중식 제어 시스템 방전가공기, 검사 장비 및 로봇 핸들링 장치는 작업 지시에 따라 중앙에서 제어됩니다. 작업자는 단일 인터페이스를 통해 전체 생산 라인을 관리하고 실시간으로 기계 상태, 활용률 및 생산 진행 상황을 모니터링할 수 있습니다.
안정적인 로봇 운송 고가이면서 깨지기 쉽고 변형이 잦은 전극 및 가공품은 로봇 시스템을 통해 안정적이고 안전하게 운반됩니다. 이를 통해 일관된 취급 속도와 위치 정확도를 보장하는 동시에 운반 중 충돌이나 손상 위험을 최소화할 수 있습니다.
인적 오류 감소 이전에는 각 기계마다 적재 및 하역 작업을 위해 현장 인력이 필요했습니다. 시스템 도입 후에는 작업자가 중앙 제어 시스템을 통해 작업 지시서만 제출하면 됩니다. 무거운 부품도 더 이상 수작업으로 옮길 필요가 없어 인력 배치가 크게 간소화되었습니다.
안정적인 공정 품질 모든 생산 매개변수는 중앙에서 관리되며 완벽한 추적성을 제공합니다. 내장된 생산 이력 및 보호 메커니즘을 통해 조정 후에도 안정적이고 지속적인 생산량을 유지하면서 프로세스를 세밀하게 조정할 수 있습니다.
생산 효율성의 상당한 향상 효율적인 자재 흐름과 중앙 집중식 스케줄링을 통해 생산 라인은 더욱 효율적으로 운영되어 기계 활용률이 높아지고 예측 가능한 생산량을 달성합니다.
명확한 주문 접수 기능 안정적인 생산 라인, 예측 가능한 생산 능력, 투명한 자재 관리는 고객에게 더욱 신뢰할 수 있고 확신 있는 생산 계획 및 주문 수락을 가능하게 합니다.
담당자는 작업 지시를 배정하는 책임만 지면 됩니다.
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