가능한 한 빠르고 안정적으로 더 작고, 더 깊고, 더 정확한 구멍을 만들어야 한다는 요구로 인해 구멍 가공 작업에 있어 보다 현대적이고 혁신적인 방전 가공기(EDM) 드릴링 기술이 필요하게 되었습니다.
회사가 이러한 목표를 달성하는 데 도움이 되는 EDM 기계를 선택하는 데 대한 몇 가지 요령은 다음과 같습니다.
EDM 작업 효율을 높이기 위해서는 기계 선택이 필수적입니다. 용도에 따라 성형업체는 싱커, 와이어, 드릴링 머신 등 다양한 장비를 사용할 수 있습니다.
와이어 방전 가공기를 선택할 때는 최신 비용 절감 기능을 고려하는 것이 중요합니다. 예를 들어, 일부 기계에는 와이어 공급 속도를 늦춰 와이어 소모를 줄이는 작동 모드가 있습니다.
에너지 소비를 줄이고 비용을 절감하기 위해서는 최고의 와이어 EDM 기계를 선택하는 것도 중요합니다. 여과 및 펌프 작동을 관리하고 최적화하는 데 도움이 되는 기능을 제공하기 때문입니다.
빠르고, 안정적이며, 사용하기 쉬운 EDM 기계를 찾으십시오. 이 기계는 높은 표면 마감 품질과 더 깊은 깊이에서도 정확도를 유지하면서 매우 미세한 구멍을 뚫어야 합니다. 오늘날의 일부 적용 분야를 고려할 때, 강인한 강철에 직경 0.20mm, 깊이 15mm의 구멍을 뚫는 동시에 금형강에 직경 2.5mm, 깊이 250mm의 냉각 구멍을 뚫을 수 있는 시스템을 찾는 것이 중요합니다. 이 모든 구멍은 입구에서 출구까지 크기와 직진도의 미세한 차이를 가져야 합니다.
EDM 기계를 선택할 때 고려해야 할 또 다른 요소는 유지 관리의 용이성입니다. 장비를 양호한 작동 상태로 유지하는 것은 매우 중요합니다. 즉, 손상된 경우 수리 방법을 알아두어야 합니다. 어떤 장비를 선택하느냐에 따라 유지 관리의 용이성이 결정됩니다.
적합한 EDM 기계를 찾을 때는 시중에 나와 있는 다양한 유형의 EDM을 이해하는 것이 중요합니다. 와이어 EDM, 싱커 EDM, 소공 EDM은 반드시 알아야 할 세 가지 유형의 EDM 작업입니다.
예를 들어, 싱커 방전 가공(Sinker EDM)은 특정 형태로 제작된 전극을 사용합니다. 그 후, 형상의 반대쪽을 각인합니다. 싱커 방전 가공에는 서보 윤곽 메커니즘이 사용되어 작업 내내 지속적인 스파크 발생을 모니터링하고 보장합니다.
불균일한 마모는 드릴링 전극이 중심에서 벗어나 "이탈"할 가능성을 높여 곧은 구멍 대신 비뚤어지고 비스듬한 구멍을 생성합니다. 고성능 고압 냉각수/플러싱 시스템은 마모를 줄이고 위에서 아래까지 동일한 크기로 유지되는 더 곧은 구멍을 생성하여 이러한 상황을 방지하는 데 도움이 됩니다.
예를 들어, 1mm 전극을 갖춘 디지털 발전기 장착 EDM 시스템을 사용하여 뚫은 200mm 깊이의 구멍은 위에서 아래까지 크기가 달라지지만 일반적으로 0.025mm 미만입니다.
결론:
오늘날 기술적으로 진보된 EDM 드릴링 기술은 공작기계의 기술적 역량에 따라 구멍 가공 정밀도를 효과적으로 좌우합니다. 최신 EDM 드릴링 장비는 작업장에서 더욱 정밀하고 표면 조도가 우수한 미세 구멍을 안정적으로 가공할 수 있는 역량을 크게 향상시킵니다.
디 싱커 EDM 마이크로 드릴 EDM
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