より小さく、より深く、より正確な穴を、可能な限り迅速かつ確実に開けたいという要望により、穴あけ作業において、より近代的で革新的な放電加工機 (EDM) による穴あけ技術の必要性が高まっています。
ここでは、企業がこれらの目標を達成するのに役立つ EDM マシンを選択するためのヒントをいくつか紹介します。
EDMの稼働効率を高めるには、機械の選定が不可欠です。用途に応じて、成形業者はシンカー、ワイヤーカッター、ドリルマシンなど、様々な機器を使用します。
ワイヤ放電加工機を選ぶ際には、最新のコスト削減機能を考慮することが重要です。例えば、ワイヤ送り速度を遅くすることでワイヤ消費量を削減する動作モードを備えた機械もあります。
最適なワイヤーEDM マシンを選択することは、ろ過とポンプの動作を管理および最適化する機能を備えているため、エネルギー消費を削減し、コストを節約するためにも重要です。
高速で信頼性が高く、使いやすい放電加工機をお探しください。非常に小さな穴を加工できるだけでなく、深い部分でも高い表面仕上げ品質と精度を維持できる必要があります。今日のアプリケーションを考慮すると、高強度鋼に直径0.20mm、深さ15mmの穴を加工すると同時に、金型鋼に直径2.5mm、深さ250mmの冷却穴を加工できるシステムを見つけることが重要です。しかも、入口から出口まで、サイズと真直度のばらつきはごくわずかです。
EDMマシンを選ぶ際に考慮すべきもう一つの要素は、メンテナンスの容易さです。機械を良好な状態に保つことは非常に重要です。つまり、損傷した場合の修理方法を把握しておく必要があるということです。ロッカーの種類によって、メンテナンスの容易さが決まります。
適切な放電加工機を選ぶ際には、市場に出回っている様々な種類の放電加工機を理解することが重要です。ワイヤー放電加工、シンカー放電加工、小穴放電加工は、知っておくべき3種類の放電加工機です。
例えば、形彫り放電加工では、所定の形状に加工された電極を使用します。その後、形状の裏面を刻印します。形彫り放電加工では、サーボコンター機構が使用され、加工中を通して継続的な放電を監視し、確実に放電を続けます。
不均一な摩耗は、掘削電極が中心から外れて「ふらつく」可能性を高め、結果として真っ直ぐな穴ではなく、曲がったり斜めになったりする穴ができます。超高圧クーラント／フラッシングシステムは、摩耗を軽減し、穴の上部から下部までより正確な寸法を保ち、より真っ直ぐな穴を掘削することで、このような事態を回避します。
たとえば、1 mm の電極を備えたデジタル ジェネレーター搭載の EDM システムを使用して 200 mm の深さの穴を掘削した場合、上部と下部のサイズは一般的に 0.025 mm 未満になります。
結論：
近年、技術的に進歩した放電加工技術（EDM）により、穴あけ精度は工作機械の技術力に委ねられるようになりました。最新のEDMドリル装置は、より高精度で表面仕上げの優れた微細穴を確実に加工する能力を大幅に向上させます。
ダイシンカーEDM マイクロドリル放電加工
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