Wie wählt man den richtigen Draht für eine Drahterodiermaschine aus?

 

Was ist eine Drahterodiermaschine?

Drahterodiermaschinen erzeugen komplexe Strukturen mithilfe einer winzigen, beweglichen Drahtelektrode, die stets durch Hohlräume geführt wird (der Draht muss das Werkstück vollständig durchdringen). Die Maschinen können den Draht automatisch schneiden und neu einfädeln, was deutlich längere Bearbeitungszeiten ohne menschliche Aufsicht ermöglicht. Alle modernen Maschinen sind vollständig in ein gefiltertes Wasser-Dielektrikum eingetaucht, und Verunreinigungen im Bereich der Funkenstrecke werden mittels Hochdruckspülung entfernt.

Die Hersteller von Drahterodiermaschinen vergleichen ihr Verfahren mit dem Schneiden von Metall, Holz oder Kunststoff mit einer Bandsäge. Ein langer, dünner Draht aus Messinglegierung oder Kupfer, der auf Spulen gewickelt ist, ersetzt das Sägeblatt und trägt Material ab. Die Ähnlichkeit zur traditionellen Bearbeitung endet hier, da der Draht beim Erodieren das Werkstück nie berührt.

Senkerodiermaschinen vom Typ CMAX S1470 sind hochentwickelte CNC-Maschinen des führenden Herstellers von Erdungsmaschinen . Sie ermöglichen die Bearbeitung in 3D. Das Maschinengehäuse besteht aus Gusseisen und trägt Lasten bis zu 6000 kg. Optional sind Elektrodenköpfe für die Achsen C, A und B erhältlich, die alle sechs Achsen steuern können.

Wie wählt man den richtigen Draht für eine Drahterodiermaschine aus?

Früher war die Auswahl von Drahterodierdraht einfach, da es nur zwei Optionen gab: Kupfer oder Messing. Mittlerweile gibt es für das Drahterodieren mehr Elektrodenoptionen als für das Senkerodieren. Im Folgenden finden Sie einige Punkte, die Sie bei der Auswahl von Draht von EDM-Herstellern beachten sollten:

1. Leitfähigkeit:

Dies ist ein Maß für die elektrische Leitfähigkeit eines Materials. Je höher die Leitfähigkeit des Drahtes, desto mehr Leistung kann beim Erodieren (EDM) an das Werkstück abgegeben werden. Höhere Schnittgeschwindigkeiten sind üblich, da eine bessere Leitfähigkeit die Effizienz steigert.

2. Zugfestigkeit:

Die Zugfestigkeit bezeichnet die maximale Belastbarkeit eines Materials, die auf seinem Widerstand gegen Dehnung und Bruch beruht. Sie wird berechnet, indem die maximale Last in Pfund pro Quadratzoll durch die Querschnittsfläche des Drahtes geteilt wird.

Hochfester EDM-Draht zeichnet sich durch hervorragende Kantengeradheit aus und ist daher ideal für Bauteile, die in einem Durchgang bearbeitet werden, sowie für Drähte mit kleinen oder feinen Durchmessern, um Drahtbrüche zu minimieren. Ein weiteres Anwendungsgebiet, das hohe Geradheit und Bruchfestigkeit erfordert, ist das Drahtschneiden hoher Werkstücke.

3. Verdampfungstemperatur:

Die beste Spülbarkeit wird erreicht, wenn die Schmelz-/Verdampfungstemperatur des Drahtes niedrig ist. Anstatt den Spalt mit wiederverfestigten „Spänen“ zu verunreinigen, soll die Drahtoberfläche verdampfen und schnell in Gase übergehen.

Beim Schruppen mit längeren Bearbeitungszeiten kommt es zum Schmelzen. Obwohl bei Niedertemperatur-Elektrodenlegierungen (zinkbeschichtet) Späne entstehen, bilden diese größere Krater auf der Drahtoberfläche. Dadurch werden mehr Wasser und Verunreinigungen aus dem Spalt abgeführt und die Reinigung erleichtert.

Daher schneiden Wolfram- und Molybdändrähte, die hohe Schmelz-/Verdampfungstemperaturen aufweisen, nur allmählich und glätten schlecht, eignen sich aber für Schlichtschnitte, bei denen eine präzise Geometrie und die Geradheit des Bauteils wichtig sind.

4. Bruchfestigkeit:

Die Bruchfestigkeit eines EDM-Drahtes lässt sich am besten als Drahtzähigkeit oder -belastbarkeit beschreiben, da es dafür keinen spezifischen Index oder eine „Bewertung“ gibt. Sie bezieht sich auf die Fähigkeit des Drahtes, den Belastungen der dynamischen Umgebung der Funkenstrecke standzuhalten.

5. Härte:

Zugfestigkeit wird häufig mit Härte verwechselt. Die Flexibilität eines Drahtes, also seine Dehnbarkeit, wird durch seine Härte bzw. seinen Härtegrad bestimmt. EDM-Drähte werden in dieser Kategorie als weich oder hart eingeteilt. Harte Drähte lassen sich auf geschlossenen Führungsmaschinen besser einfädeln als weichere, während weiche Drähte mit einer Verjüngung besser schneiden. Harte Drähte gewährleisten zudem die zuverlässigste automatische Einfädelung.

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