在探究机器的实际状态时——遵循精益管理中倡导的4M方法——机器可以分为几种状态：待机、准备、加工和异常停机。只有在加工过程中，机器才能真正为客户创造附加值，因此提高整体设备效率 (OEE) 至关重要。Sparkle的EX 系列电火花成型机床和 EXD 系列微孔电火花成型机床正是基于这一原则而设计的。
从设置时间的角度来看，诸如程序编辑、模具校准以及设置电极和刀具的相对位置等任务必须由操作员手动完成。这些活动通常占机器每日运行时间的20%到40%。在此期间，尽管操作员辛勤工作，但机器本身尚未创造附加值——只有在电火花加工过程中才会产生附加值。
为了解决这个问题，Sparkle 在过去两三年里整合了客户的 3D 软件系统。通过自动识别 3D 工具几何特征及其在模具上的对应加工位置，并结合定制化的后处理器设计，该系统能够自动解读数据并将其转换为加工程序。这种自动化显著缩短了操作员的设置时间，并提高了整体生产效率。
电极工具通过三维后处理分析自动识别，并转换为相应的边缘检测和校准程序。这省去了操作员在机器旁直接进行设置工作的需要，从而避免了编程错误并节省了宝贵的人工时间。操作员可以将精力集中在模具和产品设计或其他生产流程上。这种自动化不仅减少了手动设置时间，还将整个设置过程缩短至总准备时间的5%以下。
从台湾的航空航天自动化供应链到欧洲的汽车模具生产线， Sparkle已成功为欧洲客户复制并升级了其自动化生产系统。通过集成电极加工中心和电火花加工机床，工程师可以轻松地将两周的加工计划安排到自动化生产线上。这些机器可以24小时不间断运行，在遵循精益管理原则的前提下生产模具。同时，加工中心还负责制造模具所需的电极，从而实现了准时制（JIT）供应链模式。
Sparkle推出的新一代机床旨在通过高度直观的操作理念满足客户的竞争需求。这些机床拥有无需培训即可上手的用户界面，并支持快速系统集成，同时内置API和后处理器兼容性，从而提高电火花加工利用率和智能工厂集成度。这些创新使其具备卓越的可扩展性、对市场趋势的快速响应能力以及持续的行业竞争力。
来源：《经济日报》
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