自動車用金型製造においては、放電加工の準備工程に、実際の加工開始までにかなりの時間を要することがある。
金型に多数の電極が必要な場合、作業者は電極の識別を繰り返し確認し、放電加工プログラムを作成し、加工位置を確認し、ワークピースと電極のデータを検証し、正しいプログラムが正しい電極と一致していることを確認する必要がある場合があります。
複数の自動車用金型プロジェクトが同時に進行している場合、この準備作業は生産上の大きなボトルネックとなる可能性がある。
放電加工（EDM）のプログラミング時間とセットアップ時間を短縮する最も効果的な方法は、CAD/CAMデータ、電極加工、電極管理、およびEDMプログラミングをそれぞれ独立したプロセスとして扱うのではなく、それらを連携させることです。
OSCARPGMを使用することで、製造業者は上流の電極加工情報を下流の放電加工プログラムとデジタル的に接続できます。これにより、繰り返し行うプログラム作成作業を削減し、セットアップ時間を短縮し、電極、加工データ、または放電加工プログラムを手動で誤ってマッチングしてしまうリスクを低減できます。
自動車用金型メーカーにとっての主なメリットは以下のとおりです。
自動車用金型製造において、プログラミングとセットアップに時間がかかりすぎていませんか？
OSCARMAXにご連絡いただければ、CAD/CAM、電極フライス加工、放電加工プログラミングを既存のワークフローにどのように統合できるかについてご相談いただけます。
OSCARMAXの事例3｜OSCARPGMによるCAD/CAM、フライス加工、放電加工ラインの統合は、通常は分離されている生産工程を1つのデジタルワークフローに接続する方法を示しています。
簡略化されたプロセスは次のように表すことができます。
CAD/CAM → 電極フライス加工 → 電極管理 → OSCARPGM → 放電加工
オペレーターが放電加工段階で加工情報を再構築したり、繰り返し入力したりする代わりに、関連する製造データは電極の準備から最終的な放電加工処理まで、より連続的に流れるようにすることができる。
このアプローチは、準備時間の主な3つの要因に対処するものです。
従来のワークフローでは、CAD/CAMの準備段階で作成された製造情報は、放電加工を行う前に解釈したり、再度入力したりする必要がある場合がある。
電極1つだけなら、これは大した問題ではないように思えるかもしれません。しかし、自動車の金型には多くの異なる電極が必要になる場合があり、金型工場では複数のプロジェクトが同時に進行している可能性があります。
数十個の電極にわたってプログラムの準備を繰り返し行うと、すぐに時間がかかってしまう。
OSCARPGMは、放電加工プログラムの生成と管理を自動化し、オペレーターが各放電加工機で手動で準備する必要のある情報量を削減します。
目標は単にプログラミング速度を上げることではない。
これは、同じ製造情報を必要以上にプログラミングすることを避けるためです。
自動車用金型の製造には、多くの場合、次のようなさまざまな電極が使用されます。
複数のプロジェクトが同時に進行している場合、オペレーターは、適切な電極が適切な金型、加工位置、および放電加工プログラムに適合していることを確認する必要があります。
簡略化された関係は次のようになります。
正しい金型 → 正しい電極 → 正しい位置 → 正しい放電加工プログラム
この関係性のいずれかの部分に誤りがあると、追加の確認作業、セットアップの遅延、または加工エラーが発生する可能性があります。
電極加工情報を放電加工プログラム管理と連携させることで、製造業者は繰り返し行われる手作業による識別やデータ入力への依存度を低減できる。
電極フライス加工と放電加工は、多くの場合、別々の生産工程として管理される。
典型的な従来型の流れは次のようになります。
金型設計 → CAD/CAM → 電極フライス加工 → 電極識別 → EDMプログラム作成 → EDMセットアップ → EDM加工
問題は、電極製造と放電加工（EDM）の間のギャップにある。
電極が製造された後も、生産を継続する前に、誰かがその電極を識別し、関連情報を取得し、放電加工プログラムを準備し、加工条件を確認する必要がある場合があります。
統合されたワークフローは、こうした断片的な準備手順を削減します。
放電加工機で加工情報を再構築する代わりに、製造工程の初期段階で作成されたデータを、後工程の放電加工準備に直接利用することができる。
これにより、よりスムーズな移行が実現します。
CAD/CAMデータ ↓ 電極フライス加工 ↓ 電極管理 ↓ EDMプログラム生成 ↓ 放電加工
自動車用金型は、この種の統合技術にとって有力な応用例である。なぜなら、金型の複雑さゆえに、電極の数や加工工程が多数必要となることが多いからである。
自動車用ランプの金型には、詳細な幾何学的形状や放電加工が必要な領域が含まれている場合があります。
金型の異なる領域に複数の電極が必要な場合、電極データと放電加工プログラムを正しく整理しておくことがますます重要になります。
繰り返し行うセットアップ作業を減らすことで、複雑な工具プロジェクトの管理が容易になる。
大型の自動車用金型には、複数のキャビティ、インサート、リブ、深部、および複雑な形状が含まれる場合があります。
加工工程によって、異なる電極が必要となる場合がある。
電極加工情報、電極管理、放電加工プログラミングが連携していないと、作業者は工程間で情報を確認したり転送したりするのに多くの時間を費やすことになる。
デジタル化の導入は、この格差を縮小するのに役立つ。
金型工場は、一度に1つの金型だけを生産しているとは限らない。
複数の自動車プロジェクトが同時に進行している可能性があり、それぞれに以下のような特徴があります。
プロジェクト数が増えるにつれて、プログラミングとセットアップ管理は、機械加工そのものと同じくらい重要になる可能性がある。
したがって、最大の利点は単にEDMプログラミングが速くなることだけではない。
これにより、CAD/CAM、電極フライス加工、電極管理、放電加工の間で重複する情報処理が削減されます。
CAD/CAMとEDMの統合は、特に次のような場合に有効です。
精密な型彫り加工を必要とする製造業者は、OSCARMAXの型彫り放電加工ソリューションおよびEXシリーズも検討できます。
必ずしもそうとは限りません。
目的は、単に自動化のためだけに、すべての生産工程を自動化することではない。
製造業者はまず、情報が繰り返し入力、転送、検証、または再作成される場所を特定する必要がある。
工場によっては、電極の保管が最大のボトルネックとなる場合がある。また、放電加工プログラムの準備や、電極フライス加工から放電加工への移行がボトルネックとなる場合もある。
適切な統合レベルは、既存のワークフロー、電極の数、進行中のプロジェクト数、機械構成、および生産目標によって異なります。
OSCARMAX社のOSCARPGMを搭載した統合型CAD/CAM、フライス加工、放電加工ラインは、より高度なデジタル統合が求められる場合に、これらの工程をどのように接続できるかを示す好例です。
放電加工機のプログラミング時間とセットアップ時間の短縮は、放電加工機自体から始まるものではありません。
自動車用金型メーカーにとって、大きなビジネスチャンスは放電加工が始まる前に存在している。
接続方法：
CAD/CAM → 電極フライス加工 → 電極管理 → EDMプログラミング → EDM加工
製造業者は、反復的なプログラミングを削減し、手動によるデータ転送を最小限に抑え、電極とプログラムのマッチングを簡素化し、より一貫性のある金型製造ワークフローを構築できる。
ますます複雑化する金型プロジェクトを管理する自動車金型工場にとって、重要な問題は単に次の点だけではありません。
「放電加工をより高速化するにはどうすればよいでしょうか？」
より価値のある質問は次のとおりかもしれない。
「放電加工を開始する前に、どれだけの不要なプログラミングやセットアップ作業を削減できるだろうか？」
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OSCARPGMがお客様のCAD/CAM、電極フライス加工、放電加工プロセスをどのように連携させることができるかについては、 OSCARMAXまでお問い合わせください。
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