Dans la fabrication de moules automobiles, la préparation à l'usinage par électroérosion peut prendre un temps considérable avant le début de l'usinage proprement dit.
Lorsqu'un moule nécessite de nombreuses électrodes, les opérateurs peuvent avoir besoin de confirmer à plusieurs reprises l'identité des électrodes, de préparer des programmes d'électroérosion, de vérifier les positions d'usinage, de vérifier les données de la pièce et des électrodes et de s'assurer que le programme approprié correspond à l'électrode appropriée.
Lorsque plusieurs projets de moules automobiles sont menés simultanément, ce travail préparatoire peut devenir un goulot d'étranglement majeur dans la production.
Le moyen le plus efficace de réduire le temps de programmation et de configuration de l'électroérosion consiste à connecter les données CAO/FAO, le fraisage des électrodes, la gestion des électrodes et la programmation de l'électroérosion au lieu de traiter chaque étape comme un processus distinct.
Avec OSCARPGM , les fabricants peuvent connecter numériquement les informations d'usinage des électrodes en amont à la programmation EDM en aval. Cela permet de réduire la préparation répétitive des programmes, de raccourcir les opérations de réglage et de limiter le risque d'erreur d'association manuelle entre l'électrode, les données d'usinage ou le programme EDM.
Pour les fabricants de moules automobiles, les principaux avantages sont les suivants :
La programmation et la configuration prennent-elles trop de temps dans votre production de moules automobiles ?
Contactez OSCARMAX pour discuter de la manière dont la CAO/FAO, le fraisage par électrodes et la programmation EDM peuvent être intégrés à votre flux de travail existant.
Le cas 3 d'OSCARMAX | Ligne intégrée de CAO/FAO, de fraisage et d'électroérosion avec OSCARPGM démontre comment des étapes de production normalement séparées peuvent être connectées en un seul flux de travail numérique.
Un processus simplifié peut être représenté comme suit :
CAO/FAO → Fraisage par électroérosion → Gestion des électrodes → OSCARPGM → Usinage par électroérosion
Au lieu d'obliger les opérateurs à reconstruire ou à saisir à plusieurs reprises les informations d'usinage à l'étape d'électroérosion, les données de fabrication pertinentes peuvent circuler de manière plus continue depuis la préparation des électrodes jusqu'au traitement final par électroérosion.
Cette approche permet de cibler trois sources majeures de temps de préparation.
Dans un flux de travail classique, les informations de fabrication créées lors de la préparation CAO/FAO peuvent encore nécessiter une nouvelle interprétation ou saisie avant l'usinage par électroérosion.
Pour une seule électrode, cela peut paraître insignifiant. Mais un moule automobile peut nécessiter de nombreuses électrodes différentes, et une usine de moules peut gérer plusieurs projets simultanément.
La préparation répétée des programmes sur des dizaines d'électrodes peut rapidement devenir coûteuse.
OSCARPGM contribue à automatiser la génération et la gestion des programmes d'usinage EDM, réduisant ainsi la quantité d'informations que les opérateurs doivent préparer manuellement pour chaque machine EDM.
L'objectif n'est pas simplement de programmer plus vite.
Cela permet d'éviter de programmer les mêmes informations de fabrication plus que nécessaire.
La fabrication de moules automobiles implique souvent de nombreuses électrodes différentes pour :
Lorsque plusieurs projets sont actifs simultanément, les opérateurs doivent s'assurer que l'électrode appropriée est associée au moule, à la position d'usinage et au programme d'électroérosion corrects.
Une relation simplifiée ressemble à ceci :
Moule correct → Électrode correcte → Position correcte → Programme d'électroérosion correct
Si un élément quelconque de cette relation est incorrect, des vérifications supplémentaires, des retards de mise en place ou des erreurs d'usinage peuvent survenir.
En reliant les informations d'usinage des électrodes à la gestion des programmes d'électroérosion, les fabricants peuvent réduire leur dépendance à l'égard de l'identification manuelle et de la saisie répétée des données.
Le fraisage par électrodes et l'électroérosion sont souvent gérés comme des étapes de production distinctes.
Un flux traditionnel typique peut ressembler à ceci :
Conception du moule → CAO/FAO → Fraisage des électrodes → Identification des électrodes → Préparation du programme d'électroérosion → Configuration de l'électroérosion → Usinage par électroérosion
Le problème réside dans le fossé entre la fabrication des électrodes et l'usinage par électroérosion.
Une fois l'électrode produite, il peut encore être nécessaire de l'identifier, de récupérer les informations correspondantes, de préparer le programme d'usinage par électroérosion et de confirmer les conditions d'usinage avant que la production puisse reprendre.
Un flux de travail intégré réduit ces étapes de préparation disparates.
Au lieu de reconstruire les informations de processus au niveau de la machine d'électroérosion, les données créées plus tôt dans le processus de fabrication peuvent être utilisées plus directement pour la préparation en aval de l'électroérosion.
Cela permet une transition plus douce :
Données CAO/FAO ↓ Fraisage d'électrodes ↓ Gestion des électrodes ↓ Génération de programmes EDM ↓ Usinage par électroérosion
Les moules automobiles constituent une application idéale pour ce type d'intégration, car la complexité des moules entraîne souvent un grand nombre d'électrodes et d'étapes d'usinage.
Les moules pour lampes automobiles peuvent contenir des caractéristiques géométriques détaillées et des zones nécessitant un usinage par électroérosion.
Lorsque plusieurs électrodes sont nécessaires pour différentes zones du moule, il devient de plus en plus important de bien organiser les données relatives aux électrodes et les programmes d'électroérosion.
La réduction des tâches de configuration répétitives peut faciliter la gestion de projets d'outillage complexes.
Les moules automobiles de grande taille peuvent comporter de multiples cavités, des inserts, des nervures, des zones profondes et des géométries détaillées.
Différentes électrodes peuvent être nécessaires à différentes étapes d'usinage.
Lorsque les informations relatives au fraisage des électrodes, à la gestion des électrodes et à la programmation EDM restent déconnectées, les opérateurs passent plus de temps à confirmer et à transférer les informations entre les processus.
L'intégration numérique contribue à réduire cet écart.
Une usine de moules ne produit pas forcément un seul moule à la fois.
Plusieurs projets automobiles peuvent être menés simultanément, chacun avec ses propres spécificités :
À mesure que le nombre de projets augmente, la programmation et la gestion des configurations peuvent devenir aussi importantes que l'usinage lui-même.
Le principal avantage ne réside donc pas simplement dans une programmation EDM plus rapide.
Cela permet de réduire la duplication du traitement des informations entre la CAO/FAO, le fraisage d'électrodes, la gestion des électrodes et l'usinage par électroérosion .
L'intégration CAO/FAO/EDM devient particulièrement utile lorsque :
Les fabricants ayant des exigences de précision en matière d'usinage par enfonçage peuvent également explorer les solutions d'usinage par enfonçage EDM d'OSCARMAX et la série EX .
Pas nécessairement.
L'objectif n'est pas d'automatiser chaque étape de la production simplement pour le plaisir d'automatiser.
Les fabricants doivent d'abord identifier où les informations sont saisies, transférées, vérifiées ou recréées de manière répétée.
Pour certaines usines, le principal goulot d'étranglement peut être le stockage des électrodes. Pour d'autres, il peut s'agir de la préparation des programmes d'électroérosion ou de la transition entre le fraisage d'électrodes et l'usinage par électroérosion.
Le niveau d'intégration approprié dépend du flux de travail existant, du nombre d'électrodes, du nombre de projets actifs, de la configuration de la machine et des objectifs de production.
La ligne intégrée CAO/FAO, fraisage et électroérosion d'OSCARMAX avec OSCARPGM fournit un exemple de la manière dont ces étapes peuvent être connectées lorsqu'un niveau d'intégration numérique plus élevé est requis.
La réduction du temps de programmation et de configuration des machines d'électroérosion ne commence pas au niveau de la machine elle-même.
Pour les fabricants de moules automobiles, une grande partie des opportunités se présente avant même le début de l'usinage par électroérosion .
En se connectant :
CAO/FAO → Fraisage par électroérosion → Gestion des électrodes → Programmation EDM → Usinage EDM
Les fabricants peuvent ainsi réduire la programmation répétitive, minimiser les transferts manuels de données, simplifier l'appariement des électrodes et des programmes et créer un flux de travail de fabrication de moules plus cohérent.
Pour les usines de moules automobiles qui gèrent des projets d'outillage de plus en plus complexes, la question clé n'est donc pas seulement :
« Comment pouvons-nous accélérer l’usinage par électroérosion ? »
Une question plus pertinente serait peut-être :
« Combien de programmation et de configuration inutiles pouvons-nous éliminer avant le début de l'usinage par électroérosion ? »
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