地表上第一台汽車，從現代人的眼光看來，更像是一輛裝上引擎的馬車。 在汽車誕生之初，人類關注的核心其實非常單純——如何讓交通工具能夠移動。
隨著技術成熟與需求演進，汽車的定義不斷被擴展，從移動本身，延伸到舒適性、安全性、便利性，甚至成為生活風格與價值的象徵。到了今日，產業焦點更進一步轉向能源與環境，電動車的出現，重新改寫了全球製造業的競爭版圖。
而此刻，工具機產業正站在同樣的轉折點上。
設備不再只是「能加工的機器」，而是在持續變化的應用需求中，被重新定義為—— 更自動化、更彈性、更智慧，並能真正融入未來製造系統的關鍵節點。
先捷實業（OSCARMAX）在開發 OSCARFMS 彈性製造系統 時，始終圍繞著一個核心理念：
讓 CNC EDM 放電加工機，不只是設備，而是一個可持續擴充的製造平台。
早在 2011 年，德國提出「工業 4.0」概念，強調透過感測器、物聯網與系統整合，實現高效率與高度客製化的生產模式。這也意味著，自動化不再只是單一機械的升級，而是整體系統的協同運作。
在這十多年的實務經驗中，先捷將客戶常見的痛點收斂成一個問題：
能不能不靠大量訓練，也能把設備用好？
因此，「零培訓」、「快速整合」與「可持續擴充」成為 OSCARFMS 的核心設計方向。
理想狀態下，設備應該像智慧型手機一樣—— 直覺、好上手，不需要成為專家，也能穩定發揮效能。
放電加工機 + 機械手臂 + 銑床 + 人工智慧 = ？
在先捷的定義中，答案不是單一設備，而是—— 一條會思考、會協作、能自我調整的製造系統。
新一代 EX 系列雕模放電加工機，不只是硬體升級，而是從底層邏輯重新設計。
系統具備即時放電電路處理與加工監測能力，能以「每秒多次」的封包回傳資料，交由 CPU 即時分析與判斷。
過去，放電加工高度依賴師傅的經驗： 聽聲音、看 Z 軸下潛速度、感覺放電是否穩定。
但實際上，一秒內可能發生數百到數千次放電脈衝，人類感官很難精準辨識其中差異。
APC 系統能即時監控每一次放電的電壓與電流狀態，並動態調整加工參數。
就像系統內建了多位資深放電師傅，搭配精密感測與運算邏輯，在加工過程中即時修正、持續學習。
過往在加工尖角、菱角或曲面清角時，常因接觸不均導致電極耗損或積碳，而 APC 能即時介入，啟動電極保護機制，維持加工穩定度。
操作人員僅需輸入：
電極尺寸
工件材質
加工深度
面粗度需求
其餘交由系統自動完成，讓設備真正邁向「無人化加工」。
在智慧製造的時代，最大的敵人不是設備效能不足，而是—— 設備彼此無法溝通。
缺乏系統串接能力的設備，很容易成為「數位孤島」，大量關鍵製造資訊被封閉在機台內，只能仰賴人工抄寫、表單與經驗傳承。
OSCARFMS 透過 OPC UA、API、EtherNet/IP 等通訊方式，串接主流控制器（FANUC、SIEMENS、HEIDENHAIN），整合銑床、車床、磨床與放電加工設備。
同時，也能與 Mitutoyo 三次元量測設備（CMM） 整合，實現線上即時品質監控。
目前已有產線案例，由 1 台 CMM 同時服務 48 台設備，讓量測真正成為產線節奏的一部分。
FMS，就像現場的「超級主管」。
它同時扮演：
生產管理
派工排程
製程協調
資料整合中心
系統能依據設備狀態、物料狀態與製程需求，自動將任務派送到最合適的設備，讓產線逐步從「有人操作」走向「自主運作」。
許多過去仰賴人員經驗的流程，例如：
圖面查閱
製程紀錄
保養檢點
都能透過 OSCARFMS 數位化整合，讓人力真正回到「高價值工作」。
手動 → 自動 → 智動（一鍵啟動）
導入 FMS 之後，我們不再只是寫「單一機台的程式」，而是設計一整個零件的完整加工流程。
在多樣少量的製造型態中，只要調用既有流程，即可快速插單、生產、交付。
FMS 的本質，是把工藝 Know-how 轉化為可複製、可擴展的標準流程：
機械手臂取代搬運
零點治具取代重複校正
系統派工取代人工判斷
資訊串接取代紙本流程
製造的本質，是把理念轉化為成果。
OSCARFMS 不只是自動化系統，更是產線數位化與 AI 智慧製造的起點。 透過與 ERP、MES、戰情室等系統整合，協助企業在高度變動的市場中，持續保持競爭力。
Design Today, Build Tomorrow. 這不只是口號，而是一條正在實現中的製造路徑。
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