シンカー放電加工で鏡面を作る方法

シンカー放電加工は、電気的に帯電し調整された電極を用いて、金属部品に電極形状を焼き付けます。シンカー放電加工は、金型業界でよく用いられる加工方法です。2つの金属片を絶縁液に浸し、電流源に接続することで加工を行います。電流源は、コントローラの指示に従って自動的にオン・オフされます。電流が流れると、部品間に電圧が発生します。

2つの金属片を近づけると、溶融点まで加熱されます。電圧が解放されると、火花が飛び散ります。多数の火花が噴射され、電極の形状に基づいて金属を段階的に適切な形状に成形します。形彫り放電加工は、精度と信頼性を維持しながら加工時の危険性を低減したい企業に最適です。この加工法の主な利点の一つは、材料にストレスを与えることなく、より複雑な形状を加工できることです。必要な時まで材料を完全に切断しないため、薄壁、止まり穴、断面など、より幅広い用途に適用できます。この高性能技術は、射出成形金型やスタンピングダイに最適であり、鏡面加工にも利用できます。

鏡面はどうやって作られるのでしょうか？

鏡は平らで反射性が高く、暗い背景を持つため光をよく反射します。研磨された金属は驚くほどよく反射しますが、これはシンカー放電加工機で実現できます。ガラスは鏡の製造によく使用される素材ですが、反射率が弱いため、均一で美しい反射面を作るには表面に金属コーティングを施す必要があります。プラスチック基板はガラスと同様の特性を持ち、子供のおもちゃの鏡面加工によく使用されます。射出成形は、円形や平面、透明や不透明など、希望の形状を作り出すプロセスです。多くの場合、鏡を作るにはベースとなる材料にコーティングを施す必要があり、ここでシンカー放電加工機が役立ちます。

まず、ブランク材の外形を用途に合わせてカスタマイズします。目指す最終的な形状によって、切断方法が決まります。切断は金属コーティング工程の前に行われます。

次にブランクは光学研削機に装填され、ブランクを研削するために使用される砂状の液体が、曲面と擦れ合う際にブランク全体に拡散されます。

表面を滑らかに研磨した後、選択した反射性物質でコーティングします。シンカー放電加工機は、金属を蒸発させて表面に堆積させるまで加熱します。所望の厚さと均一性を得るには、タイミングと温度を正確に制御することが求められます。

マスクや金属ステンシルを用いて表面にパターンを形成する場合があり、また、金属コーティングの上に誘電体コーティングを用いて反射層や保護層を形成する場合もあります。ミラーをベースに設置し、耐衝撃容器に梱包する前に、複数の蒸着工程が必要となる場合があります。