L'usinage par électroérosion à enfonçage utilise des électrodes chargées électriquement et réglées pour graver des motifs géométriques dans les pièces métalliques. Ce procédé est fréquemment employé dans l'industrie des moules et matrices. Il consiste à immerger deux pièces métalliques dans un liquide isolant et à les connecter à une source de courant, dont l'activation et la désactivation sont automatiques et programmées. Lorsque le courant est activé, une tension électrique est générée entre les pièces.
Lorsque deux pièces de métal sont rapprochées, elles chauffent jusqu'à fusion. La suppression de la tension électrique provoque alors une étincelle. De nombreuses étincelles successives façonnent progressivement le métal selon la forme voulue, en fonction de la géométrie des électrodes. L'électroérosion par enfonçage est idéale pour les entreprises souhaitant réduire les risques d'usinage tout en garantissant précision et fiabilité. L'un des principaux avantages de ce procédé réside dans sa capacité à réaliser des formes complexes sans contraindre le matériau. N'enlevant la matière que lorsque cela est nécessaire, il s'applique à une large gamme d'applications, notamment les parois fines, les cavités borgnes et les sections transversales. Cette technique haute performance est idéale pour les moules d'injection et les matrices d'emboutissage, et peut également être utilisée pour créer une surface miroir.
Les miroirs sont des surfaces planes et réfléchissantes à fond sombre qui réfléchissent bien la lumière. Le métal poli offre une réflexion exceptionnelle, une propriété que l' électroérosion par enfonçage permet d'obtenir. Le verre est une matière première courante dans la fabrication des miroirs, mais sa faible réflectivité nécessite un revêtement métallique pour obtenir une surface uniforme et une réflexion optimale. Les substrats plastiques présentent des caractéristiques similaires à celles du verre et sont souvent utilisés pour créer des surfaces réfléchissantes pour les jouets d'enfants. Le moulage par injection est le procédé permettant de créer les formes souhaitées, rondes ou plates, transparentes ou opaques. Dans la plupart des cas, les matériaux de base doivent être revêtus pour obtenir un miroir ; c'est là que l'électroérosion par enfonçage intervient.
Pour commencer, le contour du matériau brut est adapté à l'application. La forme finale recherchée détermine la méthode de découpe. La découpe a lieu avant le processus de revêtement métallique.
Les ébauches sont ensuite chargées dans des rectifieuses optiques, où le liquide abrasif utilisé pour les rectifier est dispersé à l'intérieur lorsqu'elles frottent contre des surfaces courbes.
Après polissage jusqu'à obtention d'une surface lisse, celle-ci est recouverte de la substance réfléchissante choisie. L'électroérosion par enfonçage (EDM) permet de chauffer les métaux jusqu'à leur vaporisation et leur dépôt sur la surface. Une grande précision est requise pour garantir un réglage précis du temps et de la température, afin d'obtenir l'épaisseur et l'homogénéité souhaitées.
Des masques et des pochoirs métalliques peuvent servir à créer des motifs sur la surface, et des revêtements diélectriques peuvent être utilisés pour former des couches réfléchissantes ou protectrices sur les couches métalliques. Avant l'installation du miroir sur son support et son conditionnement dans des emballages résistants aux chocs, plusieurs étapes d'évaporation peuvent être nécessaires.
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