Elektriksel Deşarj İşleme Türleri

Kalıp dalma erezyon, tel erezyon ve delik delme erezyon, 3 yaygın elektrik deşarj makinesi türüdür.
İki yer arasındaki mesafe, elektromanyetik dalgaların düz bir çizgi boyunca yayılırken faz kaymalarının gözlenmesiyle elektronik mesafe ölçümü (EDM) ile belirlenebilir.
Malzemenin iş parçasından elektriksel deşarj işleme (EDM) ile çıkarılması sırasında mekanik kuvvet yerine termal enerji kullanılır. Elektrik kıvılcımları yaklaşık 8000°C ile 12000°C aralığında kullanılır.
Bu işleme kıvılcım işleme de denir. Frezeleme ve tornalama gibi geleneksel işleme yöntemleri, özellikle keskin bir iç köşeyi veya derin bir boşluğu keserken istenen sonucu vermediğinde, mühendisler sıklıkla EDM'ye başvururlar.

Elektriksel deşarj işlemeyi inceleyerek EDM'nin çeşitli elektriksel deşarj işleme türlerini ve avantajlarını keşfedin.

1. Kalıp Batırma EDM

Elektro-deşarj işleme, parçalarda karmaşık boşluklar oluşturmak için tercih edilen yöntemdir. En başarılı yöntem, batırma, konvansiyonel, hacim veya delik EDM olarak da bilinen kalıp daldırma EDM'dir. CNC makineleri de keskin iç köşelerle bu şekilde başa çıkar. Bir grafit veya bakır elektrot ile iş parçası arasında dielektrik bir sıvı kullanılarak bir elektrik kıvılcımı oluşturulur.
İlk olarak, istenen boşluğa karşılık gelen ters şekilli bir elektrot üretilir. Kalıp bundan yapılır. Kalıp ile elektrik iletkeni nesne arasında voltaj üretmek için yağ gibi dielektrik sıvılar kullanılır.
Kalıp iş parçasına kademeli olarak yaklaştıkça kıvılcım, kıvılcım aralığını aşarak elektriksel bir bozulmaya neden olur. Bu, iş parçasındaki malzemenin buharlaşıp erimesine ve dışarı atılan parçacıkların dielektrik sıvı tarafından süpürülmesine neden olur. Çoğu durumda, elektrotun küçük bir kısmı aşınır.
Yüksek frekanslı kıvılcımların bir dizisi, her seferinde az miktarda malzemeyi ortadan kaldırarak istenen şekli oluşturur ve iş parçasından doğru bir şekilde kesilir.
Aşağıda kalıp batırma işleminin elektriksel deşarj işleme (EDM) yöntemine ait bir örnek gösterilmektedir:
Sunuculardan güç kaynağına ve elektrotların yerleştirilmesine kadar her şey hassas işleme sayesinde sıkı kontrol altında.

2. Tel Erozyon.

Tel erozyon olarak da bilinen tel elektrik deşarj makinesi, ekstrüzyon kalıpları oluşturmak için yaygın olarak kullanılır. Başka bir deyişle, kalıp batırma ile aynı şekilde keser. Ancak bu durumda, kalıp yerine elektrot görevi gören ince bir elektrik şarj teli kullanılmıştır.
Makineler, üç boyutlu bir nesne üzerinde düz bir yüzey oluşturur; tıpkı bir peynir kesicinin peynir üzerinde düz bir yüzey oluşturmak için kullanılması gibi.
Tel mesafesi genellikle 0,05 mm ile 0,35 mm arasındadır. Telin yanmasını önlemek ve hassas kesim sağlamak için, işleme işlemi sırasında düzenli aralıklarla makineye otomatik olarak yeni bir tel makarası beslenir.
Bu yöntemi kullanarak son derece hassas kesimler yapabilirsiniz. Keskin iç köşeler kesmek istiyorsanız, tel erozyon makinesinin tek başına size gerçek kare köşeler sağlayamayacağını unutmayın. Telin çapına ve kıvılcım aralığına bağlı olarak, telin oluşturduğu yarıçap 0,13 mm ile 0,15 mm arasında olacaktır.
Eğer projeniz için yeterli değilse, küçük köpek kemiği köşelerini kullanarak kare iç köşeler oluşturabilirsiniz.
Keskin iç köşelerin işlenmesine ilişkin en iyi uygulamalar hakkında daha fazla bilgi edinmek için kare köşe işleme kılavuzumuzu okuyun.
Bazı durumlarda, bir iş parçasının ortası, kenardan daha iyi bir kesime başlama noktası olabilir. Örneğin, bir ekstrüzyon kalıbının merkezi, karmaşık bir şekle uyum sağlayacak şekilde işlenmelidir. Bu durumda, tel erozyon işleme, delik delme erozyonuyla delinebilen küçük bir delik gerektirir.

3. Delik delme elektrik deşarj işleme

Delik açmak için delik delme yöntemi olarak elektrik deşarjlı işleme (EDM) kullanılır. Daha geleneksel delik delme yöntemlerinin aksine, bu yöntem, daha fazla çapak alma işlemine gerek kalmadan, hassas ve küçük, derin delikler açabilir.
Bu teknik, kalıp içi elektrik deşarjlı işleme (EDM) ile aynı temel kavramlara dayanmaktadır. Darbeli silindirik bir elektrot malzemeyi derinlemesine keserken, kesme alanına dielektrik sıvı beslenir.
Bu yöntem, kanatlar içinde oldukça karmaşık soğutma kanallarının tasarlanmasına olanak tanır ve bu da onu yüksek sıcaklık türbinlerinin geliştirilmesi için vazgeçilmez kılar.

EDM'nin Faydaları

1. Tasarım esnekliği
Geleneksel işleme teknolojileriyle elde edilemeyecek form ve derinliklerde kesim yapmak, elektrik deşarjlı işlemenin temel avantajlarından biridir. Bu kategori, mükemmel 90 derecelik açıyla kesilmiş alt kesimleri ve iç köşeleri içerir. İşleme sürecinin bir diğer avantajı da çapak oluşturmamasıdır.
CNC ve EDM ile neler başarabileceğiniz hakkında daha fazla bilgi edinmek için işlemeye ilişkin tasarım standartlarımıza göz atın.
2. İşleme sürecinde herhangi bir bozulma yaşanmadı.
Geleneksel işleme yöntemlerinden farklı olarak, takım her zaman iş parçasından güvenli bir mesafede tutulur.
Parça üzerinde herhangi bir kuvvet uygulanmadığı için deformasyon yaşanmaz. Bu sayede, çatlama endişesi olmadan mükemmel detaylar işlenebilir. Ayrıca, bozulma olmadığı için +/- 0,012 mm gibi küçük toleranslar mümkündür.
3. Üstün yüzey kalitesi.
Freze makineleri gibi eski malzeme çıkarma yöntemleri, iş parçası üzerinde işleme izleri oluşturur. Çünkü EDM'de yüzey kalitesine yönelik doğal bir yön yoktur.
Daha fazla işlem yapmadan ayna benzeri bir kalite elde etmek mümkündür. Ancak, hızlı EDM işleminden sonra bazı küçük boncuk püskürtme benzeri dokular kalabilir.
CNC işleme işiniz için ideal yüzey pürüzlülüğünün daha derinlemesine analizi için lütfen konuyla ilgili kılavuzumuza bakın.
4. Doğruluk.
EDM'nin yüksek hassasiyeti, onu prototip ve küçük parçalar oluşturmak için ideal hale getirir. Örneğin, bu yöntem, küçük motor parçalarının son derece hassas bir şekilde üretilmesi gereken otomotiv endüstrisinde yaygın olarak kullanılmaktadır.
5. Malzemenin sertliğinin bir etkisi yoktur.
EDM, iletken olması koşuluyla her türlü malzemeyi kesebilmesiyle öne çıkar. Bu sayede Inconel ve tungsten karbür gibi aşındırıcı malzemeler işlenebilir.