विद्युत डिस्चार्ज मशीनिंग के प्रकार

डाई सिंकिंग ईडीएम, वायर ईडीएम, और होल ड्रिलिंग ईडीएम विद्युत डिस्चार्ज मशीन के 3 सामान्य प्रकार हैं।
दो स्थानों के बीच की दूरी को इलेक्ट्रॉनिक दूरी माप (ईडीएम) द्वारा विद्युत चुम्बकीय तरंगों के कला-परिवर्तन को देखकर निर्धारित किया जा सकता है, क्योंकि वे सीधी रेखा में प्रसारित होती हैं।
विद्युतीय डिस्चार्ज मशीनिंग (EDM) द्वारा किसी वर्कपीस से सामग्री निकालते समय यांत्रिक बल के बजाय ऊष्मीय ऊर्जा का उपयोग किया जाता है। विद्युतीय स्पार्क का उपयोग लगभग 8000°C से 12000°C के बीच किया जाता है।
इस प्रक्रिया को स्पार्क मशीनिंग भी कहा जाता है। जब मिलिंग और टर्निंग जैसी पारंपरिक मशीनिंग विधियाँ किसी विशेष रूप से तीखे आंतरिक कोने या गहरे गड्ढों को काटते समय वांछित परिणाम नहीं दे पातीं, तो इंजीनियर अक्सर ईडीएम का सहारा लेते हैं।

विद्युत डिस्चार्ज मशीनिंग का अन्वेषण करके ईडीएम के विभिन्न विद्युत डिस्चार्ज मशीनिंग प्रकारों और लाभों का अन्वेषण करें।

1. डाई सिंकिंग ईडीएम

इलेक्ट्रो-डिस्चार्ज मशीनिंग पुर्जों में जटिल कैविटी बनाने के लिए पसंदीदा विधि है। सबसे सफल विधि डाई-सिंकिंग ईडीएम है, जिसे सिंकर, पारंपरिक, वॉल्यूम या होल ईडीएम भी कहा जाता है। सीएनसी मशीनें तीखे आंतरिक कोनों की समस्या से भी इसी तरह निपटती हैं। एक डाइइलेक्ट्रिक द्रव का उपयोग करके ग्रेफाइट या कॉपर इलेक्ट्रोड और वर्कपीस के बीच एक विद्युत चिंगारी उत्पन्न की जाती है।
प्रारंभ में, वांछित गुहा के अनुरूप एक उल्टे आकार का इलेक्ट्रोड बनाया जाता है। इससे डाई बनाई जाती है। डाई और विद्युत चालक वस्तु के बीच वोल्टेज उत्पन्न करने के लिए तेल जैसे परावैद्युत द्रवों का उपयोग किया जाता है।
जैसे-जैसे डाई को धीरे-धीरे वर्कपीस के करीब लाया जाता है, चिंगारी स्पार्क गैप को पार कर जाती है, जिससे विद्युत विखंडन होता है। इससे वर्कपीस पर मौजूद पदार्थ वाष्पीकृत होकर पिघल जाता है, और निष्कासित कण परावैद्युत द्रव द्वारा बह जाते हैं। कई मामलों में, इलेक्ट्रोड का एक छोटा सा हिस्सा नष्ट हो जाता है।
वांछित आकार का निर्माण किया जाता है और उसे कार्यवस्तु से सटीक रूप से काटा जाता है, क्योंकि उच्च आवृत्ति की चिंगारियों के अनुक्रम से एक समय में सामग्री की छोटी मात्रा को हटाया जाता है।
नीचे डाई सिंकिंग की विद्युत डिस्चार्ज मशीनिंग (ईडीएम) विधि का एक उदाहरण दिया गया है:
सर्वर, बिजली आपूर्ति और इलेक्ट्रोड की स्थापना के मामले में सटीक मशीनिंग के कारण सब कुछ सख्त नियंत्रण में है।

2. वायर ईडीएम.

वायर इलेक्ट्रिकल डिस्चार्ज मशीन, जिसे वायर इरोजन भी कहते हैं, आमतौर पर एक्सट्रूज़न डाई बनाने के लिए इस्तेमाल की जाती है। दूसरे शब्दों में, यह डाई-सिंकिंग की तरह ही काटती है। हालाँकि, इस मामले में, डाई की जगह एक पतला विद्युत आवेशित तार लगा दिया गया है जो इलेक्ट्रोड का काम करता है।
मशीनें किसी त्रि-आयामी वस्तु पर सपाट सतह उत्पन्न करती हैं, ठीक उसी प्रकार जैसे पनीर पर सपाट सतह बनाने के लिए पनीर कटर का उपयोग किया जाता है।
तार की दूरी आमतौर पर 0.05 मिमी से 0.35 मिमी के बीच होती है। तार को जलने से बचाने और सटीक कटिंग सुनिश्चित करने के लिए, मशीनिंग के दौरान नियमित अंतराल पर तार का एक नया स्पूल स्वचालित रूप से मशीन में डाला जाता है।
इस विधि का उपयोग करके, आप अत्यधिक सटीक चीरे लगा सकते हैं। ध्यान रखें कि यदि आप तीखे अंदरूनी कोनों को काटना चाहते हैं, तो अकेले वायर ईडीएम आपको वास्तविक चौकोर कोने नहीं दे पाएगा। तार के व्यास, तार द्वारा उत्पन्न त्रिज्या और स्पार्क गैप के आधार पर, 0.13 मिमी से 0.15 मिमी तक हो सकता है।
यदि आपके प्रोजेक्ट के लिए चौकोर आंतरिक कोने पर्याप्त नहीं हैं, तो छोटे डॉगबोन कोनों का उपयोग किया जा सकता है।
चौकोर कोनों वाली मशीनिंग पर हमारी मार्गदर्शिका पढ़कर स्पष्ट आंतरिक कोनों की मशीनिंग के लिए सर्वोत्तम प्रथाओं के बारे में अधिक जानकारी प्राप्त करें।
कुछ मामलों में, वर्कपीस के बीच से किनारे की बजाय बीच से काटना बेहतर हो सकता है। उदाहरण के लिए, किसी जटिल आकार को समायोजित करने के लिए एक्सट्रूज़न डाई के केंद्र को मशीनिंग की आवश्यकता होती है। ऐसी स्थिति में, वायर ईडीएम मशीनिंग के लिए एक छोटे से छेद की आवश्यकता होती है, जिसे होल-ड्रिलिंग ईडीएम से ड्रिल किया जा सकता है।

3. ड्रिलिंग छेद विद्युत निर्वहन मशीनिंग

छेद बनाने के लिए, होल ड्रिलिंग इलेक्ट्रिकल डिस्चार्ज मशीनिंग (EDM) का उपयोग किया जाता है। छेद ड्रिलिंग के अधिक पारंपरिक तरीकों के विपरीत, इस पद्धति से बिना किसी अतिरिक्त डीबरिंग की आवश्यकता के, सटीक सटीकता के साथ छोटे और गहरे छेद बनाए जा सकते हैं।
यह तकनीक डाई-सिंकिंग इलेक्ट्रिकल डिस्चार्ज मशीनिंग (EDM) की उन्हीं मूल अवधारणाओं पर आधारित है। जैसे ही एक स्पंदित बेलनाकार इलेक्ट्रोड सामग्री में गहराई से कटता है, परावैद्युत द्रव को काटने वाले क्षेत्र में प्रवाहित किया जाता है।
यह विधि ब्लेडों के भीतर अत्यधिक जटिल शीतलन चैनलों को डिजाइन करने की अनुमति देती है, जिससे यह उच्च तापमान वाले टर्बाइनों को आगे बढ़ाने के लिए आवश्यक हो जाता है।

ईडीएम के लाभ

1. डिज़ाइन लचीलापन
पारंपरिक मशीनिंग तकनीकों से असंभव आकार और गहराई तक काटना, विद्युत डिस्चार्ज मशीनिंग का एक प्रमुख लाभ है। इस श्रेणी में अंडरकट और आंतरिक कोनों को 90 डिग्री पर काटना शामिल है। मशीनिंग प्रक्रिया का एक अतिरिक्त लाभ यह है कि इसमें गड़गड़ाहट नहीं होती।
सीएनसी और ईडीएम के साथ क्या हासिल किया जा सकता है, इसके बारे में अधिक जानने के लिए, मशीनिंग के लिए हमारे डिजाइन मानकों की जांच करें।
2. मशीनिंग प्रक्रिया में कोई विकृति नहीं थी।
पारंपरिक मशीनिंग के विपरीत, उपकरण को हमेशा कार्यवस्तु से सुरक्षित दूरी पर रखा जाता है।
चूँकि घटक पर कोई बल कार्य नहीं कर रहा है, इसलिए कोई विरूपण नहीं होता। इससे दरार की चिंता किए बिना उत्कृष्ट विवरण तैयार करना संभव हो जाता है। इसके अलावा, चूँकि कोई विरूपण नहीं है, इसलिए +/- 0.012 मिमी जितनी छोटी सहनशीलता भी संभव है।
3. सतह की गुणवत्ता का उत्कृष्ट स्तर.
मिलिंग मशीन जैसी पुरानी सामग्री निष्कर्षण विधियाँ, वर्कपीस पर मशीनिंग के निशान छोड़ती हैं। क्योंकि ईडीएम में सतह की फिनिशिंग की कोई अंतर्निहित दिशा नहीं होती।
बिना किसी अतिरिक्त प्रसंस्करण के दर्पण जैसी गुणवत्ता प्राप्त करना संभव है। हालाँकि, तीव्र ईडीएम प्रसंस्करण के बाद भी कुछ छोटे बीड ब्लास्ट जैसे बनावट रह सकते हैं।
आपके सीएनसी मशीनिंग कार्य के लिए आदर्श सतह खुरदरापन के अधिक गहन विश्लेषण के लिए, कृपया इस विषय पर हमारी मार्गदर्शिका देखें।
4. सटीकता.
ईडीएम की अत्यधिक सटीकता इसे प्रोटोटाइप और छोटे पुर्जे बनाने के लिए आदर्श बनाती है। उदाहरण के लिए, इस पद्धति का ऑटोमोटिव उद्योग में व्यापक उपयोग होता है, जहाँ इंजन के सूक्ष्म पुर्जों का निर्माण अत्यंत सटीकता से किया जाना आवश्यक होता है।
5. पदार्थ की कठोरता का कोई प्रभाव नहीं पड़ता।
ईडीएम की खासियत यह है कि यह किसी भी सामग्री को काट सकता है, बशर्ते कि वह सामग्री सुचालक हो। इसी वजह से, इनकोनेल और टंगस्टन कार्बाइड जैसी अपघर्षक सामग्रियों को भी मशीनिंग के ज़रिए काटा जा सकता है।