Pour de nombreux fabricants de moules, l'augmentation de la capacité de production semble souvent se résumer à l'acquisition de machines d'électroérosion supplémentaires. Cependant, face à la hausse constante des coûts d'équipement et à la raréfaction de la main-d'œuvre qualifiée, investir dans de nouvelles machines n'est pas toujours l'option la plus pratique ni la plus rentable.
En réalité, de nombreux ateliers de moulage disposent déjà d'une capacité de production inexploitée au sein de leurs opérations existantes. Le défi ne réside pas nécessairement dans le nombre de machines d'électroérosion disponibles, mais plutôt dans l'efficacité de leur utilisation.
En réduisant les temps d'arrêt, en automatisant les tâches répétitives et en améliorant la gestion des électrodes, les fabricants peuvent augmenter considérablement leur production sans agrandir leur parc de machines d'électroérosion.
De nombreux fabricants de moules supposent que leurs machines d'électroérosion fonctionnent à pleine capacité. Cependant, un examen plus approfondi révèle souvent des temps d'arrêt non productifs considérables.
Les principaux points de blocage sont les suivants :
Même une machine d'électroérosion très sophistiquée ne peut pas générer de valeur lorsqu'elle attend qu'un opérateur charge une nouvelle électrode ou configure la tâche suivante.
À mesure que les calendriers de production se resserrent et que les délais de livraison se raccourcissent, ces inefficacités cachées peuvent avoir un impact significatif sur la productivité globale.
L'ajout d'une autre machine d'électroérosion peut certes augmenter la capacité théorique, mais cela ne résoudra pas forcément la cause profonde des goulots d'étranglement de la production.
Pour de nombreux ateliers de moulage, l'amélioration des taux d'utilisation de 50-60 % à 80-90 % peut générer des rendements supérieurs à l'achat de machines supplémentaires.
Les fabricants de moules les plus performants s'attachent à maximiser la productivité de chaque machine qu'ils possèdent déjà.
L'automatisation joue un rôle essentiel dans la réalisation de cet objectif.
L'une des activités les plus chronophages dans la production par électroérosion est le changement d'électrodes.
Un moule complexe peut nécessiter des dizaines, voire des centaines d'électrodes tout au long du processus d'usinage. Chaque changement manuel d'électrode introduit :
En automatisant la manipulation des électrodes, les fabricants peuvent réduire considérablement les temps d'arrêt et assurer le fonctionnement continu des machines d'électroérosion.
Un autre obstacle fréquent à la productivité est l'attente que les opérateurs chargent et déchargent les pièces.
L'automatisation assistée par robot permet aux machines d'électroérosion de :
Cela augmente considérablement le taux d'utilisation des broches sans augmenter les coûts de main-d'œuvre.
Plus la complexité du moule augmente, plus le nombre d'électrodes nécessaires augmente également.
De nombreux ateliers de moulage rencontrent des difficultés avec :
Un système centralisé de stockage des électrodes élimine ces problèmes en assurant une gestion organisée, traçable et automatisée des électrodes.
Au lieu que les opérateurs recherchent les électrodes, le système récupère automatiquement l'électrode appropriée au moment opportun.
Pour aider les fabricants de moules à surmonter ces difficultés, OSCARMAX a développé sa cellule d'automatisation EDM modulaire avec robot et stockage d'électrodes .
Au lieu de considérer les machines d'électroérosion comme des équipements autonomes, cette solution intègre plusieurs technologies d'automatisation dans une seule cellule de fabrication.
Le système combine :
Cela crée une plateforme d'automatisation flexible et évolutive, capable de prendre en charge les opérations de fabrication de moules à petite et à grande échelle.
En savoir plus : Cellule d’automatisation EDM modulaire avec robot et stockage d’électrodes
La cellule d'automatisation permet aux machines d'électroérosion de continuer à fonctionner après le départ des opérateurs.
Cela permet :
Les fabricants peuvent ainsi augmenter efficacement leurs heures de production sans ajouter d'équipes.
Le robot sélectionne et change automatiquement les électrodes en fonction des exigences d'usinage.
Les avantages comprennent :
Le système intégré de stockage des électrodes constitue la base d'une automatisation efficace de l'usinage par électroérosion.
Ceci est particulièrement précieux pour les projets de moules de grande envergure qui nécessitent de nombreuses électrodes.
Contrairement aux systèmes d'automatisation fixes, la cellule d'automatisation EDM modulaire OSCARMAX est conçue pour évoluer au rythme des besoins de production.
Les fabricants peuvent commencer par une configuration plus petite et l'étendre à mesure que la demande augmente.
Cette flexibilité contribue à réduire les risques d'investissement tout en favorisant la croissance à long terme.
L'automatisation devient encore plus performante lorsqu'elle est connectée via un logiciel de fabrication intelligent.
La technologie propriétaire OSCARFMS d'OSCARMAX assure la gestion centralisée de :
En intégrant les données relatives aux équipements et à la production dans une plateforme unique, les fabricants bénéficient d'une meilleure visibilité et d'un contrôle accru sur leurs opérations.
Il en résulte une usine plus intelligente, capable d'optimiser l'utilisation des machines tout en minimisant l'intervention manuelle.
La combinaison de l'automatisation par électroérosion, de la robotique et du stockage des électrodes est particulièrement précieuse pour :
Les cavités de moules complexes nécessitent souvent un grand nombre d'électrodes et de longs cycles d'usinage.
Les moules de grande taille et les exigences de haute précision bénéficient grandement de l'usinage sans surveillance.
Des délais de livraison courts et des normes de qualité exigeantes rendent l'automatisation de plus en plus importante.
Les changements fréquents de poste peuvent être gérés plus efficacement grâce à la planification automatisée et à la manipulation des électrodes.
Lorsque la demande de production augmente, l'achat de machines EDM supplémentaires n'est pas toujours la solution la plus efficace.
Dans de nombreux cas, la plus grande opportunité réside dans l'amélioration de l'utilisation des équipements existants grâce à l'automatisation.
En intégrant les machines d'électroérosion à des robots, au stockage automatisé des électrodes et à des logiciels de fabrication intelligents tels qu'OSCARFMS, les fabricants de moules peuvent :
Sans ajouter de machines d'électroérosion supplémentaires.
Chez OSCARMAX, nous aidons les fabricants de moules à concevoir des solutions d'automatisation évolutives qui transforment la productivité et préparent les opérations à l'avenir de la fabrication intelligente.
Apprenez-en davantage sur notre cellule d'automatisation EDM modulaire avec robot et stockage d'électrodes et découvrez comment l'automatisation peut libérer le potentiel caché de votre atelier de moulage.
Si vos machines d'électroérosion passent trop de temps à attendre des changements d'électrodes, l'intervention d'un opérateur ou une configuration manuelle, l'automatisation pourrait être la clé pour libérer une capacité de production cachée.
La cellule d'automatisation EDM modulaire d'OSCARMAX combine des machines EDM, des robots industriels, des systèmes de stockage d'électrodes et la technologie de fabrication intelligente OSCARFMS pour aider les fabricants de moules à maximiser l'utilisation des machines, à réduire la dépendance à la main-d'œuvre et à parvenir à une production entièrement automatisée.
Que vous produisiez des moules d'injection, des moules de fonderie sous pression, des outillages automobiles ou d'autres moules de précision, notre équipe peut vous aider à identifier les opportunités d'augmenter votre production sans investir dans des machines d'électroérosion supplémentaires.
Contactez OSCARMAX dès aujourd'hui pour discuter de vos défis de production et découvrir comment nos solutions d'automatisation peuvent vous aider à augmenter votre capacité, à réduire les délais de livraison et à rester compétitif dans l'industrie actuelle de la fabrication de moules.
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